仓储 AGV 调度乱？智能系统优化路径，利用率升 25%

早上 9 点，某电商仓的货架通道里，10 台 AGV 在转角 “扎堆拥堵”—— 空车抢着回充电区，重车等着取货，新任务 AGV 卡着不动。调度员手动调整多次，反而越堵越严重。

这是不少仓库的通病：引入 AGV 替代人工后，“调度乱” 成了设备管理难题。AGV 要么堵路、要么空跑，设备投入不少，利用率却上不去。

而另一处同规模仓储园区，经智能调度系统优化后，同款 AGV 不仅没了 “拥堵症”，单台日均作业时长从 6.5 小时升至 8.1 小时，整体利用率直接涨 25%。中设智控的这一实际案例，或许能给受困企业提供新思路。

AGV 调度 “乱”，根源在这三点

很多人以为调度乱是 “设备不够” 或 “路径没规划”，实则问题集中在三个核心环节，且环环相扣。

1. 路径规划 “静态化”，跟不上动态需求

传统调度多采用 “固定路径”，比如 “充电区→1 号架→出库口”，所有 AGV 按固定路线走。但仓库作业是动态的：某时段 1 号架订单暴增，多台 AGV 扎堆堵死通道；3 号架旁闲置的 AGV，却因 “固定路线” 无法调配。

中设智控在某食品仓的调研显示，这种 “静态路径” 导致的 AGV 冲突，占调度问题的 42%，曾出现 5 台 AGV “顶牛”，致区域作业停滞 28 分钟。

2. 任务分配 “大锅饭”，忙闲两极分化

无智能调度时，任务多是 “先到先得”：有的 AGV 连轴转，有的空等半小时。比如某家电仓，一台 AGV 刚完成出库，就被派去 30 米外取货；而距目标货架仅 5 米的另一台 AGV，却空等 15 分钟，既浪费运力，又加重通道压力。

3. 应急响应 “滞后”，小问题变故障

AGV 作业中难免遇突发情况：电量不足、货架调整、货物挡路。传统系统缺乏实时监测，要等 AGV “报错” 或人工发现才能处理。

中设智控曾记录：某汽车零部件仓一台 AGV 因电量不足停在通道，系统 3 分钟后才检测到异常，此时已堵死 3 台 AGV，致订单延迟出库 12 分钟。

智能调度系统：给 AGV 装 “智慧大脑”

智能调度系统的核心，是解决 “静态规划跟不上动态需求” 的问题，通过三大功能从根本上优化调度，这在中设智控的多个案例中已得到验证。

1. 动态路径规划：走最短、不挤的路

系统依托实时路径算法，不设固定路线，而是根据仓库实时状态算最优路径：

避开 AGV 超 3 台的拥堵通道；

加急订单 AGV 分配 “快速通道”；

优先规划 “取货→送货” 最短距离。

某电商仓优化后，AGV 平均路径从 120 米缩至 95 米，单趟节省 1.5 分钟，按日均 40 趟算，单台每天多作业 1 小时。

2. 智能任务分配：谁合适派给谁

系统像 “指挥官”，按 AGV 状态、位置、能力分配任务：

优先派给 “距离最近” 的闲置 AGV；

电量低于 30% 的 AGV，分配充电区附近短任务；

重型货物派载重 2 吨 AGV，轻型派 1 吨 AGV，避免浪费。

某医药仓优化后，AGV 闲置率从 30% 降至 8% 以下。

3. 实时监控应急：问题刚冒头就解决

系统通过传感器实时监测 AGV 状态，10 秒内自动响应异常：

电量低于 25%，自动分配 “最后一单”，完成后导航至充电区；

通道有障碍物，立即规划绕行路径，同步提醒清理；

AGV 故障时，未完成任务秒派给附近闲置设备。

某物流园优化后，应急响应从 3-5 分钟缩至 10 秒内，订单延迟率从 12% 降至 1.5%。

利用率升 25%：数据拆解，不是 “数字游戏”

25% 的利用率提升，是 “作业时长 + 单位效率” 的双重叠加，中设智控服务的某日化仓数据可直观体现。该仓有 20 台 AGV，优化前后数据对比如下：

指标优化前优化后单台日均作业时长6.5 小时8.1 小时单台日均闲置时长1.2 小时0.2 小时单台日均停滞时长0.3 小时0.1 小时整体利用率81.25